kabobo.ru В. М. Счастливцев, Ю. В. Калетина, Е. А. Фокина
страница 1 страница 2 страница 3 страница 4 ... страница 8 страница 9

Сибирский государственный индустриальный университет, Новокузнецк


gromov@physics.sibsiu.ru

В последние годы заметно вырос интерес к получению наноматериалов, в том числе нанокристаллических и нанокомпозитных слоев на поверхности металлов. Вследствие уникальных структурно-фазовых характеристик они обладают повышенными функциональными свойствами. Это расширяет область их практического использования. Большими возможностями для новых приложений поверхностной обработки обладает электровзрывное легирование. Его суть состоит в оплавлении и насыщении тонких поверхностных слоев металлов продуктами электрического взрыва проводников с последующей самозакалкой.

Технологические возможности способа могут быть существенно расширены путем введения в область взрыва порошковых навесок различных веществ. Это могут быть, например, ультрадисперсные порошки карбидов, боридов и других соединений. В настоящей работе проведен анализ результатов электронно-микроскопических исследований практически важных систем, сформированных на поверхности железа и никеля при алитировании, бороалитировании, меднении и боромеднении электровзрывным способом.

Обработке подвергали пластины технически чистого железа марки 0,08ЖР толщиной 3–5 мм и никеля марки НП1 толщиной 2 мм. В качестве взрываемых проводников использовали алюминиевые и медные фольги толщиной 20 и 15 мкм и массой 40 и 100 мг соответственно. При двухкомпонентном легировании в область взрыва вводили навеску порошка аморфного бора массой 60 мг. Эффективное значение времени обработки полагали равным 100 мкс, поглощаемой плотности мощности на оси струи – 6,0 ГВт/м2, давления в ударно-сжатом слое, образующимся вблизи облучаемой поверхности, – 14,2 МПа.

Показано, что на поверхности зоны легирования образуются поры. Механическое взаимодействие с расплавом конденсированных частиц гетерогенной струи продуктов взрыва вызывает появление на поверхности участков с развитой морфологией рельефа. Показано, что содержание легирующих элементов и синтезированных фаз с глубиной уменьшается. При меднении это выражено более сильно, чем при алитировании. При однокомпонентном легировании градиент структурно-фазовых состояний по глубине больше, чем при двухкомпонентном легировании. В зоне ЭВЛ, закаленной из расплава, можно выделить три характерных слоя – тонкий поверхностный слой синтезированных фаз с нанокомпозитной или квазиаморфной структурой, промежуточный слой со структурой ячеистой кристаллизацией и приграничный слой на дне зоны легирования с высокой степенью пластической деформации. В некоторых случаях на границе с основой обнаруживается тонкий слой с нанокристаллической структурой и низкой степенью легирования. Структурные изменения затрагивают также и зону термического влияния, в которой наблюдается высокая скалярная плотность дислокаций.

ВЛИЯНИЕ ДИНАМИЧЕСКОГО РАЗУПРОЧНЕНИЯ НА ПАРМЕТРЫ

УРАВНЕНИЯ ХОЛЛА-ПЕТЧА

Т.И. Чащухина, М.В. Дегтярев, Л.М. Воронова



Институт физики металлов УрО РАН, Екатеринбург

highpress@imp.uran.ru

Твердость материала возрастает при уменьшении размеров элементов, образующих его структуру. Связь этих параметров обычно описывается уравнением типа Холла-Петча: H=H0+kd-m . Для материала с зеренной структурой m =0.5 и для субзеренной структуры m =1. В меди деформация с е>2 при 300К приводит к развитию динамической рекристаллизации (ДР). В этом случае формирование структуры и смена стадий структурных состояний происходит в соответствии со значениями температурно-скомпенсированной скорости деформации (lnZ). При lnZ>42 выделяется стадия наклепа, при lnZ<38 – полной ДР, при промежуточных значениях lnZ происходит постепенная смена доминирующего процесса – уменьшается влияние наклепа и возрастает роль ДР.

Образцы меди чистотой 99.99% деформировали методом «сдвиг под давлением» при 300К с углом поворота наковальни от 15о до 15 оборотов. Образцы до деформации имели диаметр 5 мм и толщину 0.3 мм. Давление составляло 2 и 6 ГПа. Твердость измеряли по радиусу образцов. Степень деформации рассчитывали с учетом осадки, которая зависела от угла поворота наковальни и расстояния до центра образца. Структуру исследовали методом электронной микроскопии. Размеры элементов структуры определяли по результатам более четырехсот измерений, с погрешностью менее 10%.

Экспериментальные данные были разделены в соответствии со значениями lnZ. Так как структура на обеих стадиях (38Z<42 и lnZ<38) содержит и малоугловые и высокоугловые границы, значение показателя степени в уравнении Холла-Петча нельзя задать априорно, поэтому оно было определено из линейной зависимости ln(Н-Н0) от lnd. Значение Н0 приняли равным 1.5 ГПа, что соответствует твердости меди к началу ДР и включает деформационное упрочнение исходного крупнокристаллического материала. При дальнейшей деформации на твердость влияют с одной стороны, измельчение зерна и наклеп, а с другой – уменьшение плотности дефектов вследствие ДР, постдинамической рекристаллизации (ПДР) и динамического возврата (ДВ). Эти факторы оказывают наибольшее влияние на промежуточной стадии (38Z<42). На этой стадии наблюдается обратная зависимость с положительным показателем степени: при деформации под давлением 6 ГПа , а под давлением 2 ГПа показатель степени равен +0.9. Полученная зависимость не связана с переходом материала в наноструктурное состояние, средний размер элементов структуры составляет от 0.5 до 0.2 мкм. На стадии полной ДР уравнение принимает традиционный вид. Значение m, лежащее в интервале от 0.5 до 1, показывает наличие в структуре как границ зерен, так и границ субзерен. Динамическое разупрочнение приводит к низкому значению коэффициента k. И при деформации под давлением 2 ГПа в результате усиления ДВ твердость на этой стадии оказалась не чувствительной к размеру элемента структуры (k=0).

Таким образом, процессы динамического и постдинамического разупрочнения могут приводить к изменению зависимости Холла–Петча на обратную, когда твердость деформированного материала уменьшается с измельчением элементов, образующих его структуру.

РКУ прессование магниевого сплава ма-17

М.В. Попов1,2, Р. Хельмиг2, В.Н. Тимофеев3, Л.Л. Рохлин3,

Ю. Эстрин2, С.В. Добаткин1,3

1Московский государственный институт стали и сплавов

(технологический университет), Москва

2Технический университет Клаусталь, Клаусталь, Германия

3Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН,

Москва

Магниевые сплавы являются наиболее легкими конструкционными металлическими материалами, используемыми в современной технике. Их применение оказывается наиболее эффективным, когда снижение собственного веса конструкций имеет большое значение (авиация, космическая техника, современные автомобили и др.). Механические свойства сплавов чувствительны к размерным параметрам структуры, в связи с чем становится актуальным получение в этих сплавах субмикро (размер зерна меньше 1 мкм)- и нанокристаллического (размер зерна меньше 100 нм) состояний.

В настоящее время надежно установлена возможность получения объемных беспористых нанокристаллических металлических материалов методами интенсивной пластической деформации (ИПД), в частности, равноканальным угловым (РКУ) прессованием. Но получаемые ИПД наноматериалы характеризуются достаточно неравновесным состоянием структуры, а следовательно, невысокой стабильностью при нагреве. В связи с этим перспективной представляется стабилизация наноразмерной структуры дисперсными частицами второй фазы. Наиболее эффективными стабилизаторами являются интерметаллиды, содержащие редкоземельные элементы.

Целью работы является изучение возможности получения ультрамелкозернистой структуры в сплаве МА-17 (Mg-0,4%Mn-1,0%Ce) при РКУ прессовании. РКУ прессование проводили при температуре 2500С с углом пересечения каналов 900 по маршруту Вс с числом проходов N=1-6 на образцах диаметром 10 мм и длиной 50 мм.

РКУ прессование приводит к формированию преимущественно зеренной структуры с размером структурных элементов 1-3 мкм уже после N=4, которая мало меняется при увеличении степени деформации до N=6.

Такая ультрамелкозернистая структура обуславливает существенное упрочнение. Предел текучести после РКУ прессования составил 265 МПа при удлинении 5%, что значительно выше, чем для горячекатаных плит из сплава МА 17 ( предел текучести 125 МПа при удлинении 13 %). Значения микротвердости возрастают при увеличении степени деформации и при N=4 практически выходят на установившуюся стадию.Это косвенно свидетельствует о подобии структур, сформировавшихся после четвертого и шестого проходов. Зависимость микротвердости от температуры нагрева также подобна для N=4 и N=6. РКУ прессование повышает термическую устойчивость упрочнения. Значения микротвердости не только не уменьшаются, а даже несколько увеличиваются при нагреве до 300оС.

Работа выполнена при частичной поддержке программой фундаментальных исследований Президиума РАН «Фундаментальные проблемы физики и химии наноразмерных систем и наноматериалов».

СТРУКТУРА АМОРФНЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ ПОСЛЕ

ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И СДВИГА ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Ю.К. Ковнеристый, Н.Д. Бахтеева, Е.В. Попова



Институт металлургии и материаловедения им. А.А.Байкова РАН, Москва

bach@ultra.imet.ac.ru

Методами рентгеноструктурного анализа (ДРОН–3М), металлографии (Reichert) и электронной микроскопии на просвет (JEM–200СХ, JEM–1000) исследованы особенности структурных превращений в аморфных сплавах с постоянным содержанием алюминия 85 ат. %: Al85Ni9Fe1La5, Al85Ni7Fe4La4, Al85Ni9Fe2La4, Al85Ni8Fe3La4 после термической обработки и интенсивной пластической деформации сдвигом под давлением 8 ГПа на наковальнях Бриджмена. Для оценки термической стабильности аморфного состояния полученные после стеклования ленты нагревали до различных температур от 150 до 400 С с интервалом 50 С и выдержкой от 15 до 360 минут с последующим охлаждением на воздухе. Угол закручивания (степень деформации) изменяли от 45 до (3603)2.

В сплавах после быстрой закалки (скорость охлаждения  106 К/с) формируется преимущественно аморфное состояние с небольшой объемной долей интерметаллидных фаз различного типа и морфологии в кристаллическом состоянии. Потеря устойчивости аморфного состояния при изотермических отжигах происходит при температуре 250 С и выше в результате развития кристаллизации с одновременным образованием кристаллического алюминия и интерметаллидных фаз на основе Al–Ni, Al–Fe, Al–La. Показано, что химический состав рассматриваемых сплавов исключает возможность первоначального выделения нанокристаллического алюминия в аморфной матрице при нагреве.

При повышении температуры отжига до 400 С количество кристаллической составляющей в сплавах растет. Соотношение кристаллических фаз по объему по мере повышения температуры отжига от 250 до 400 С изменяется.

Рентгеноструктурные и электронномикроскопические исследования показали, что структура сплавов после сдвига под давлением с углом 45 практически не отличается от структуры в исходном состоянии. Электронномикроскопически после сдвига под давлением с углом закручивания 90° обнаружен кристаллический алюминий. На темнопольном изображении, полученном в рефлексах двух первых колец Аl <111> и <200>, наблюдаются наночастицы алюминия (со средним диаметром 10 нм) на фоне аморфной матрицы. Аналогичные результаты получены и для бόльших углов закручивания. Интерметаллидные фазы в большом количестве в структуре сплавов не обнаружены.

Выявлена разница в последовательности фазовых превращений в аморфных сплавах, проявляющаяся при нагреве и при воздействии пластической деформации: в первом случае кристаллизация алюминия происходит одновременно с выделением в сплавах интерметаллидов, во втором - происходит только выделение алюминия.

Работа выполнена при финансовой поддержке РФФИ (05 03 32726).

Изучение закономерностей нанокристаллизации аморфных сплавов

при больших пластических деформациях

А.М. Глезер, С.В. Добаткин1, М.Р. Плотникова. Е.В. Татьянин1



Институт металловедения и физики металлов им. Г.В.Курдюмова

ГНЦ «ЦНИИЧермет им.И.П.Бардина», Москва;

1Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН, Москва

Проводено изучение структуры, теплофизических и механических свойств аморфных сплавов Fe-Ni-Co-B, подвергнутых большим пластическим деформациям в камере Бриджмена при различных температурах (293 и 77 К) и различных степенях деформации (N = 1/4, 1/2, 1, 2, 4 и 8 полных оборотов подвижной наковальни). Структурные исследования проводились методами рентгеноструктурного анализа и просвечивающей электронной микроскопии. Теплофизические параметры изучались на высокочувствительном калориметре с программным управлением. Измерение механических свойств проводилось путем измерения микротвердости и параметра трещиностойкости K1c.

Установлено, что под действием больших пластических деформаций происходит расслоение аморфной матрицы (начиная с N=2) как при комнатной, так и при низкой температуре. Часть матрицы становится близкой по составу к ГЦК фазе на основе никеля, которая образуется при кристаллизации недеформированного состояния, а часть матрицы имеет состав, близкий к квазиравновесной боридной фазе. Методом ДСК отмечено некоторое плавное снижение температуры эвтектоидной кристаллизации вплоть до деформации, соответствующей N=4, при которой обнаружено появление нанокристаллической ГЦК-фазы (размер кристаллитов (5-15 нм). Нанокристаллы имеют изотропную форму и распределены однородно по аморфной матрице. В случае N=4 при низких температурах аморфной фазы не обнаружено.

Автор выражает признательность РФФИ за финансовую поддержку (гранты 06-02-17075, 06-02-91031 и № 04-02-97255).



Формирование субмикрокристаллическоструктурыв меди при аккумулируемой прокатке

с соединением

С.В. Добаткин1,2, А.А. Кузнецов2, Г.А.Салищев3,

Г.Е. Коджаспиров4, Т.Н. Конькова 3,С.В. Шагалина1

1Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН, Москва

2Московский государственный институт стали и сплавов

(технологический университет)

3Институт проблем сверхпластичности металлов РАН, Уфа

4Санкт-Петербургский государственный политехнический университет
Изучены структура и свойства бескислородной меди М0б (99,98%) после интенсивной пластической деформации (ИПД) аккумулируемой прокаткой с соединением (АПС) в сравнении с равноканальным угловым прессованием (РКУП).

РКУ прессование проводили с углом пересечения каналов 90 градусов на образцах диаметром 20 мм и длиной 80 мм при температуре 20С. Максимальное количество проходов по маршрутам А, Вс и С составило N=25, что соответствует истинной деформации ε~29. Дальнейшее прессование было невозможно в виду сильной дефектности образцов.

Аккумулируемую прокатку с соединением (АПС) проводили на двухвалковом прокатном стане с диаметром валков 165 мм при комнатной температуре на полосах исходного размера 1,0*45*300 мм. Полосу прокатывали с обжатием ~50%, затем полосу разрезали пополам, обрезали кромки, складывали вдвое и опять прокатывали с обжатием ~50%. Осуществляли 2, 5, 8 и 10 проходов, что соответствовало максимальной истинной деформации ε ≈ 8,0. Дальнейшая прокатка была нецелесообразна, так как геометрические размеры образцов уменьшались из-за обрезки кромок.

Изучали механические свойства меди в зависимости от степени деформации. Прочностные характеристики возрастают с увеличением деформации и независимо от схем при ε ≈ 5 выходят на установившуюся стадию значений. Наибольший коэффициент упрочнения наблюдается при АПС. На установившейся стадии значений при АПС σВ = 460-480 МПа, а для РКУП σВ несколько ниже 430-440 MPa.

Относительное удлинение δ с ростом степени деформации уменьшается в разной степени для изученных схем ИПД, но уже при ε ≈ 2…5 значение δ стабилизируется и меняется с увеличением деформации слабо за исключением случая РКУП по маршруту Bc, где значение δ увеличивается с 12 до 18 % в интервале деформаций ε ≈ 12…29. Наименьшее «установившиеся» значения δ =4-5% получены в случаеАПС.

Проанализированы значения микротвердости меди после изученных схем ИПД в зависимости от температуры нагрева. Показано, что термическая стабильность упрочнения после АПС меньше, чем после РКУП.

Структурный анализ, проведенный методами электронной просвечивающей микроскопии, рентгеновской дифрактометрии и обратно отраженных электронов (EBSD анализ) выявил подобие и различие структурообразования при различных схемах ИПД. Размер структурных элементов после обеих схем ИПД примерно одинаков 200-230 нм, но после АПС плотность свободных дислокаций значительно выше, о чем свидетельствует и большие значения микродеформации, полученные при рентгеноструктурном анализе. EBSD анализ выявил большую долю высокоугловых границ и однородность структуры после РКУ прессования по сравнению с АПС.

Работа поддержана грантом РФФИ 06-08-00494-а.



СТРУКТУРА и свойства стали 06МБФ

после РКУ прессования

С.В. Добаткин1, П.Д. Одесский2, Е.В. Найденкин3,

С.В. Шагалина1, Е.И. Рааб4

1Институт металлургии и материаловедения им. А.А.Байкова РАН, Москва

2ЦНИИ строительных конструкций им. В.А. Кучеренко, Москва

3Институт физики прочности и материаловедения СО РАН, Томск

4Уфимский государственный авиационный технический университет, Уфа
Целью работы является изучение структуры и свойств строительной стали 06МБФ после равноканального углового (РКУ) прессования. РКУ прессование стали 06МБФ с исходно бейнитной структурой проводили при Т=3000С с N=6 при угле пересечения каналов 1200. Для изучения механических свойств были проведены испытания на растяжение на миниобразцах с размером рабочей базы 72,50,6 мм3 в интервале температур 20-7000С.

После РКУ прессования стали 06МБФ с исходно бейнитной структурой наблюдается вытянутая и равноосная субзеренная структура с отдельными зернами субмикронного размера. Средний размер структурных элементов составил 0,3 мк.

Исследуемая сталь в исходном состоянии после улучшения демонстрирует при комнатной температуре высокие прочностные свойства (предел текучести 550 МПа) и большое удлинение до разрушения (22%). С увеличением температуры испытания уровень механических свойств стали монотонно снижается. При этом необходимо отметить, что во всем температурном интервале сохраняется высокая пластичность этого материала.

РКУ прессование приводит к значительному (более чем в 1,5 раза) повышению прочностных свойств стали 06МБФ при комнатной температуре, что может быть связано как с формированием ультрамелкозернистого состояния, так и с существенным измельчением частиц карбидной фазы. При этом, несмотря на значительное снижение пластичности ее величина остается достаточной для технологического использования. Таким образом, проведенные исследования показали, что РКУ прессование стали 06МФБ приводит к существенному повышению прочностных свойств этого материала в широком интервале температур деформации по сравнению с исходным состоянием.

Критерием огнестойкости может служить отношение пределов текучести при температурах 20 и 6000С - σ0,2600/ σ0,220 ≥ 0,5. Он составил для стали 06МБФ - 0,33 в случае, когда соответствует состоянию после РКУ прессования, и 0,54, если отнести к пределу текучести недеформированного состояния после улучшения. Величина σ0,2500/ σ0,220 составляет 0,6 и 0,98, соответственно. То есть предел текучести стали 06МБФ после РКУ прессования при Тисп.=500оС равен пределу текучести этой стали после улучшения при Тисп.=20оС. Субмикрокристаллическая структура стали 06МБФ приводит к повышению предела текучести на 17%, а временного сопротивления разрушению – на 28% при Тисп.=600оС по сравнению с улучшенным состоянием.

Таким образом, высокопрочное состояние в сталях 06МБФ после РКУ прессования сохраняется до температуры испытания на растяжение 500оС. При Тисп.=600оС прочностные характеристики для стали 06МБФ удовлетворительные как для недеформированного состояния, так и для субмикрокристаллического, где они на 20-30% выше.



РЕЛАКСАЦИОННЫЕ ПРОЦЕССЫ

В ГРАНИЦАХ ВКЛЮЧЕНИЕ – МАТРИЦА

ПРИ ПЛАСТИЧЕСКОЙ И ТЕРМИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКЕ СТАЛИ

С.И. Губенко, М.В. Иськов



Государственная металлургическая академия Украины,

Днепропетровск, sgubenko@email.dp.ua

При термо – механических воздействиях в межфазных границах включение – матрица происходят различные перестройки, которые являются не только непосредственной реакцией их структуры на внешние воздействия, но также следствием взаимодействия границ раздела с другими дефектами решетки, и приводят к эффекту самоорганизации в границах. Перестройки в границах порождают ряд эффектов.

1. Обнаружен эффект испускания границами включение – матрица ансамблей сильновзаимодействующих дислокаций и обрывков субграниц, являющихся результатом коллективных перестроек групп атомов и фазовых переходов в дефектном слое сильновозбужденных межфазных границ, сформировавшемся в результате поглощения решеточных дислокаций при деформации и рекристаллизации стали. Установлены температурно-временные условия протекания этого процесса.

2. Обнаружено расщепление границ включение – матрица стали на межфазную с меньшей энергией и зеренную в результате кооперативных групповых переходов атомов в границах в новое положение, вызванных сильновозбужденным состоянием границ. Предложены механизмы статического, динамического и электростимулированного процесса расщепления, которое играет большую роль при образовании и росте зародышей первичной рекристаллизации, измельчении зерен (второй рекристаллизации), спонтанной рекристаллизации, обусловленной превращениями во включениях. Показано влияние этого процесса на структуру стали вблизи неметаллических включений.

3. Обнаружено проскальзывание вдоль границ включение – матрица как самостоятельный микромеханизм пластической деформации при высоких температурах, повышающий трещиностойкость сталей. Определены параметры процесса для разных типов включений и условий деформации, показаны его связь с другими механизмами деформации и вклад в общую деформацию стали.

Исследовано влияние исходной структуры границ включение-матрица на протекание обнаруженных эффектов и особенности формирования структуры релаксированных межфазных границ включение-матрица. Определены типы межфазных границ включение-матрица. Показана роль межфазных границ включение-матрица на особенности протекания некоторых структурных и фазовых превращений в сталях при высокоэнергетических пластических и термических воздействиях.



ВЛИЯНИЕ СКОРОСТИ ДЕФОРМАЦИИ НА ПЛОТНОСТЬ

ВОЛОКНОВОГО МАТЕРИАЛА ПРИ ГОРЯЧЕМ ДЕФОРМИРОВАНИИ

Л.А. Рябичева, А.П. Скляр



Восточноукраинский национальный университет им. В.Даля, Луганск,

material@snu.edu.ua
Исследуется влияние скорости деформации на физико-механические свойства материала из волокновой меди после горячего деформирования и отжига. Для достижения консолидации волокнового материала использована осадка пористых заготовок в закрытой матрице, которая обеспечивает высокую степень поперечной деформации.

Объектом исследований выбраны заготовки, полученные брикетированием волокон меди марки М1 диаметром 0,5–1,0 мм длиной 11 – 14 мм до плотности не менее 7,8103 кг/м3. Заготовки нагревали в среде синтез-газа до температуры 750–8000С и штамповали на пневматическом молоте с массой падающих частей 160 кг и на гидравлическом прессе усилием 1000 кН. Скорость деформирования при штамповке на гидравлическом прессе составила 0,1 м/с, на молоте – 6 м/с. Давление на гидравлическом прессе составило 550 МПа, энергия удара молота – 750 Дж.

Установлено, что плотность материала зависит от исходной плотности заготовок, степени деформации и скорости деформирования. После штамповки как на молоте, так и на прессе плотность увеличивается. С увеличением скорости деформирования большая плотность волокнового материала достигается при меньшей степени деформации. При относительной плотности заготовок 87,6% беспористый материал плотностью 8,9103 кг/м3 получен при степени поперечной деформации, равной 0,55, а при штамповке заготовок с плотностью 8,2103 кг/м3 такая же плотность достигнута при степени деформации 0,35.

Твердость образцов из волокнового материала увеличивается с ростом степени деформации. Для определения уровня напряжений, возникающих в материале, использован метод микротвердости, которую измеряли на приборе ПМТ-3 при нагрузке 20 г. Замеры проводили по сечению образца с шагом в 0,2 мм. Среднее значение микротвердости у образцов плотностью 8,9 103 кг/м3 увеличивается с повышением степени структурной деформации. При этом увеличивается неоднородность напряженного состояния. Микротвердость образцов плотностью 8,9103 кг/м3, полученных из заготовок с различной начальной плотностью, неодинакова. При одинаковой степени деформации напряжения в образцах, полученных штамповкой более плотных заготовок выше.

После трех переходов штамповки на молоте плотность волокнового материала составила 8,88-8,89 г/см3, т.е. получен практически беспористый материал. Причем, при штамповке на молоте заготовок с начальной плотностью 8,4 г/см3 плотность 8,77 г/см3 была получена уже на втором переходе.

Таким образом, горячая штамповка заготовок из прессованных медных волокон обеспечивает получение материала с плотностью компактной меди без дефектов в структуре. Механические и физические свойства образцов соответствуют характеристикам изделий, получаемых из литой меди путем деформирования: в–222-254 МПа; -48%, НВ  60. Размер зерна 5-10 мкм. Это является следствием деформаций сдвига, возникающих при штамповке в закрытой матрице. Плотность материала при постоянной энергии удара определяется плотностью заготовки и степенью поперечной деформации.



ФОРМИРОВАНИЕ И ЭВОЛЮЦИЯ СТРУКТУРНО-ФАЗОВЫХ

СОСТОЯНИЙ ПРИ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

О.Ю. Ефимов, А.Б. Юрьев, М.М. Морозов1, Ю.Ф. Иванов1,

В.Я. Чинокалов, В.Е.Громов1

ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат», Новокузнецк

1Сибирский государственный индустриальный университет, Новокузнецк

gromov@physics. sibsiu.ru
Выяснение физических механизмов формирования и эволюции структурно-фазовых состояний в сталях является одной из важных задач современной физики конденсированного состояния, поскольку лежит в основе разработки и создания эффективных способов повышения служебных характеристик сталей. В настоящее время при производстве стержневой арматуры все шире применяется технологии термического упрочнения. Экспериментальные исследования структур и фазового состояния, формирующихся в сечении стержней в результате прерывистой закалки, очень важны для понимания механизмов и уточнения температурно-временных интервалов превращения аустенита и позволяет целенаправленно изменять структуру и механические характеристики арматуры. Последние при таком виде термомеханической обработке (прерывистой закалкой) арматуры из сталей Ст3кп, Ст3пс, 18Г2С диаметром 12-50 мм значительно возрастают. В условиях ОАО «Запсибметкомбинат» термическое упрочнение проводилось по режиму прерывистой закалки, технологические параметры которой варьировались изменением скорости прокатки и температуры раскатов на выходе из последней клети. Экспериментально подтверждено, что арматура, упрочненная методом прерывистой закалки, имеет слоистое, градиентное строение и может быть отнесена к разряду структурных композитов.

Методами современного физического материаловедения проведены исследования структуры и фазового состава отдельных слоев. Установлено, что структура центральной зоны образуется в результате диффузионного γ→α превращения с одновременным выделением частиц цементита. Совмещение диффузионного γ→α превращения с процессами динамической рекристаллизации приводит к существенному измельчению ферритного зерна данной зоны и замещению пластинчатого перлита "псевдоперлитом". По мере удаления от центра осевой зоны увеличивается скалярная плотность дислокаций, сосредоточенных в структуре псевдоперлита и амплитуда кривизны-кручения кристаллической решетки, как ферритных зерен, так и областей псевдоперлита.

Установлено, что структура переходного слоя формировалась в два этапа. На стадии охлаждения, в результате распада твердого раствора углерода в ГЦК кристаллической решетке, образовалась двухфазная смесь, состоящая из частиц карбида железа сферической морфологии, расположенных в аустенитной матрице. На стадии самоотпуска, под действием тепла осевого объема прутка, наблюдается диффузионное γ→α превращение с дополнительным выделением частиц карбида железа игольчатой морфологии. Дано объяснение смены морфологии частиц карбидной фазы.

УСТАЛОСТНО-ИНДУЦИРОВАННЫЕ ГРАДИЕНТЫ В СТАЛЯХ*

В.В. Коваленко, Ю.Ф. Иванов, Э.В. Козлов, С.В. Коновалов, В.Е. Громов



Сибирский государственный индустриальный университет, Новокузнецк

gromov@physics. sibsiu.ru

Последние годы ознаменовались повышенным интересом к исследованию градиентных структурно-фазовых состояний в твердых телах, позволяющих приобрести металлам и сплавам новые, ранее неизвестные в том числе высокие эксплуатационные свойства. Физическая природа процессов, протекающих при формировании и эволюции градиентных структурно-фазовых состояний мало изучена, а данное научное направление находится на стадии бурного накопления и интенсивного осмысления фактического и теоретического материала. В большинстве случаев градиентные структуры имеют искусственное происхождение, являясь откликом металла на тот или иной способ внешнего воздействия. К одному из таких способов внешнего воздействия можно причислить циклические нагружения (усталость), которые, относятся к наиболее распространенной и опасной причине разрушения конструкций.

Методами металлографии, дифракционной электронной микроскопии тонких фольг исследованы градиенты дефектной субструктуры и фазового состава аустенитной стали 08Х18Н10Т, и стали 60ГС2 мартенситной структурой разрушенных в результате многоцикловых усталостных испытаний. Изменения дефектной субструктуры и фазового состояния стали анализировали в зависимости от расстояния до лицевой поверхности испытываемых образцов.

Многоцикловые усталостные испытания стали 08Х18Н10Т привели к формированию структуры, параметры которой: скалярная плотность дислокаций, объемные доли различных дислокационных субструктур и двойников, размеры частиц карбида титана закономерным образом изменяются по мере удаления от лицевой поверхности образца. Например, в объемах образца, в которых велико содержание микродвойников деформации, средние размеры частиц карбида титана имеют меньшие размеры, по сравнению с объемами материала, количество микродвойников деформации в которых сравнительно мало.

Анализ субструктуры закаленной стали 65ГС2 выявил градиентный характер изменения величины скалярной плотности дислокаций, амплитуды кривизны-кручения кристаллической решетки, азимутальной составляющей полного угла разориентации элементов субструктуры. Указанные параметры достигают максимальных значений вблизи поверхности разрушения и, по мере удаления от нее снижаются. Подобным образом изменяются средние продольные и поперечные размеры частиц цементита, расположенных в объеме кристаллов пластинчатого мартенсита и на внутрифазных границах (границах зерен, пакетов, кристаллов пакетного и пластинчатого мартенсита) стали, достигая максимальных значении в слое материала, расположенном вблизи поверхности разрушения. При этом частицы цементита, расположенные на внутрифазных границах, изменяют и свою форму.
*Работа выполнена при финансовой поддержке Российского фонда фундаментальных исследований (проект 05-08-01305а)

Изменение микротвердости и градиентные структурнофазовые состояния при электровзрывном

легировании стали

В.А. Петрунин, О.А. Цвиркун, Е.А. Будовских, В.Я. Целлермаер,

А.Я. Багаутдинов, В.Е. Громов

Сибирский государственный индустриальный университет, Новокузнецк

gromov.physics.@sibsiu.ru

При электровзрывном науглероживании и карбоборировании стали [1,2] методом взрыва углеграфитовой ткани на поверхности стали (как технически чистого железа 008ЖР) образуется модифицированный слой с повышенной микротвердостью [1]. А именно, в максимуме микротвердости, локализованном на поверхности образца при нагревании и карбидообразовании значения микротвердости возрастают до значения Н=1500 МПа [1]. Модифицированный слой имеет толщину порядка 20-25 мкм, на протяжении которого микротвердость плавно спадает до значений характеризующих неоплавленный материал [1,2]. Толщина самого образца имела величину порядка 30 мм, методом просвечивающей электронной микроскопии модифицированный поверхностный слой исследовался на глубинах 1,3,17,20 мкм [2]. В близи самой поверхности, как и в [3] для рельсовой стали, обнаружены дисперсные частицы бора ( размер 80-100 нм ), частицы и глобулы графита (размер порядка 200 нм), кристаллы - фазы (80-100нм), карбиды Fe2C (Fe20C9) (размер 3-4 нм). [2]. Ближе к границе оплавления (основы) формируется клубково-сетчатая дислокационная структура со средней плотностью <ρ>=21014м-2, при средней концентрации углерода 0,5-0,6 вес% [1,2]. Используем далее стандартный подход [3], связывающий микротвердость Н=3σ т с пределом текучести σт = σ0 +∆σтр+∆σд.ч. +∆σд. +∆σм.п. +∆σд.п., где σ0- исходный уровень напряжений в стали, ∆σтр- вклад твердорастворного упрочнения, ∆σд.ч.- вклад дисперсных частиц, ∆σд – вклад дислокаций леса, ∆σм.п. – упрочнение за счет мартенситных пластин, ∆σд.п – вклад дальнодействующих полей дислокации. Использование указанных экспериментальных данных [1,2] и формул для вкладов в σт [3] показывает, что Н ≈ 10ГПа, что согласуется с экспериментом [1].Таким образом расчет показывает, что вблизи поверхностного слоя вклад в микротвердость подобно [3] дают дисперные частицы карбидов, боридов, - фаза и дислокации, а вблизи границы оплавления мартенсит

[1] А.Я.Багаутдинов Закономерности формирования градиентных структурно-фазовых состояний при электровзрывном науглероживании и карбоборировании металлов // Автореф. дисс. канд. тех наук.- 2006. Новокузнецк. – 22 с.

[2] А.Я.Багаутдинов, Е.А.Будовских, Ю.Ф.Иванов и др. //Вопросы материаловедения. – 2005.- №3 (43). – с.32-39.

[3] Градиентные структурно-фазовые состояния в рельсовой стали. Ред. В.Е.Громов и др. М.: Недра Коммюникейшинс ЛТД. 2000. -175 с.
Фазовый состав и дефектная структура “slash – зоны” при

облучении электронными пучками

и.Б. Целлермаер, В.Е. Громов, Ю.Ф. Иванов

Сибирский государственный индустриальный университет, Новокузнецк

gromov@physics.sibsiu.ru

Методом просвечивающей электронной микроскопии проанализированы структурные и фазовые состояния в объеме отожженной стали 65Г, расположенном на границе зоны расплава и твердого тела (slash – зона) и сформированном в результате электронно-пучковой обработки.

Анализ дефектной субструктуры зерен феррита выявил дислокационную субструктуру различной степени организации: сетчатую дислокационную субструктуру, фрагментированную и субзеренную. Скалярная плотность дислокаций в сетчатой субструктуре составляет 3,21010 см-2. Микродифракционный фазовый анализ зерен феррита наличия частиц карбидной фазы в объеме зерен не выявил. Это позволяет утверждать, что диффузия атомов углерода из зерен перлита в соседствующие с ним зерна феррита затруднена. Последнее обстоятельство позволило подавить мартенситное α превращение в процессе высокоскоростного охлаждения стали после окончания действия импульса электронного пучка. Формирование дислокационной субструктуры в зернах феррита, очевидно, обусловлено действием термоупругих напряжений, возникающих в поверхностных слоях образца вследствие высоких скоростей охлаждения после окончания электронно-пучкового воздействия.

Структура, формирующаяся в результате преобразования зерен феррита, содержавших в исходном состоянии частицы карбидной фазы глобулярной морфологии состоит из кристаллов мартенсита и остаточного аустенита. По морфологическому признаку мартенсит относится к пакетному и пластинчатому низкотемпературному мартенситу. Средний размер пакетов составляет 0,9 мкм.

Еще одним типом структуры, формирующимся в результате преобразования зерен глобулярного перлита, является структура, представляющая собой совокупность субмикронных субзерен (зерен) остаточного аустенита и пакетного мартенсита. Средний размер зерен аустенита и мартенсита составляет 300 нм; поперечный размер кристаллов мартенсита в пакете 40 нм. Преобразование пластинчатого перлита сопровождается полным растворением пластин цементита на стадии высокоскоростного нагрева стали и последующим полиморфным превращением аустенита по мартенситному механизму на стадии высокоскоростного охлаждения. В каждой пластине аустенита, сформировавшейся в результате преобразования перлитной структуры, формируется своя система кристаллов мартенсита в соответствии с кристаллогеометрией мартенситного α превращения.

В отдельных случаях в данном объеме стали фиксируется структура неполного растворения пластин цементита перлитных колоний. В этом случае формируется трехфазная структура состоящая из кристаллов пакетного мартенсита, остаточного аустенита, пластин феррита и частиц цементита, располагающихся цепочками на месте бывших пластин цементита перлитной структуры.



Структурно-фазовое состояние рельсов

из бейнитной стали

В.И. ворожищев1, В.Н. Алясев1, Ю.Ф. Иванов2, Е.А. Шур3, В.Е. Громов

1.ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат»

2 Институт сильноточной электроники СО РАН

3 Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожного транспорт, Москва

4 Сибирский государственный индустриальный университет, Новокузнецк

gromov@physics. sibsiu.ru

Разработана новая марка бейнитной стали (0,32% C, 1,48% Mn, 1,21% Si, 1,0% Cr, 0,2% Mo, 0,13% V, 0,018% N и 0,008% Al), обеспечивающая получение игольчатой структуры нижнего бейнита по всему сечению рельса при охлаждении на воздухе после прокатки или при нормализации.



В настоящей работе поставлена задача путем структурно-фазового электронно-микроскопического анализа изучить тонкую структуру нижнего бейнита в рельсовой стали и выявить ее элементы, ответственные за улучшение комплекса механических свойств бейнита после нормализации при 8700С с отпуском при 3500С (состояние 1) по сравнению с простым охлаждением после прокатки при температуре 10500С (состояние 2).

Фаза

Фазовый состав, %, состояние

1

2

Остаточный аустенит …

7,5

9,6

Мартенсит ……………..

36,3

26,7

Бейнит …………………

20,0

35,4

Зерна феррита …………

36,2

28,3

Следует, что остаточный аустенит располагается в структуре стали весьма неоднородно. Наблюдаются участки, в которых -фаза отсутствует полностью, и участки, в которых объемная доля -фазы достигает 50–60 % структуры стали. Остальные структурные составляющие стали распределены в объеме образцов более равномерно. Установлено, что улучшение комплекса механических свойств бейнита после нормализации с отпуском по сравнению с комплексом свойств в случае простого охлаждения после прокатки определяется меньшими искажениями в мартенсите, доля которого повышена, и меньшими размерами карбидных частиц, выделившихся по границам мартенситных кристаллов.

Структурный параметр

Значение параметра для состояния

1

2

Доля пакетного мартенсита, %

36,3

26,7

<> в мартенсите, Н/мм2…..

701,4

813,2

dк.ж по границам кристаллов мартенсита, нм …………….

(5 – 7)/(30 – 45)*

25 – 30)/(15 – 180)*

*В числителе и знаменателе – поперечные и продольные размеры частиц.


Фазовые превращения и упругое последействие в

деформированных стабильных и метастабильных сталях

Л.М. Капуткина1, И.В. Инкин1, В.П. Канев1, З. Айяди2, В.М. Блинов3

И.А. Афанасьев3, Н.П. Акимов4, А.В. Скугорев1

1Московский государственный институт стали и сплавов, Москва

2Национальный политехнический институт, Нанси, Франция

3Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН, Москва

4ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат», Липецк

Холодная листовая штамповка является одним из наиболее распространенных видов обработки металлов давлением. Проблема упругого последействия при листовой штамповке, то есть некоторого восстановления исходных форм и размеров штампованного изделия после снятия нагрузки, с внедрением в производство новых высокопрочных сталей становится намного острее.

Разработана методика и испытательная установка для проведения испытаний на штампуемость и упругое последействие листовых сталей, при которых листовой образец подвергается знакопеременной деформации. Проведены испытания образцов типа «Омега» из стабильных сталей ферритного и аустенитного классов и метастабильной стали с мартенситно-аустенитной структурой (сталь с ПНП – эффектом). Остаточные напряжения и количественные показатели упругого последействия после деформации зависят от геометрических размеров образцов, скорости деформирования, технологической смазки, механических свойств и показателей деформационного упрочнения стали.

Получены экспериментальные данные о характере механического поведения сталей различных классов в зависимости от схемы знакопеременной деформации. Протекание фазового превращения под нагрузкой и особенности изменения кристаллографической текстуры при знакопеременной деформации метастабильной стали приводит к изменению механического поведения, уровня или даже знака остаточных напряжений в материале, что может служить благоприятным фактором для повышения технологической пластичности (штампуемости) стали.

Разработана и применена аналитическая модель испытания. Данная модель позволяет рассчитывать деформированную форму изделия, распределение напряжений и деформаций по толщине листа при однократном и знакопеременном изгибах. Расчетные параметры упругого последействия имеют лучшую сходимость с экспериментально измеренными значениями для ферритных сталях.
ОСОБЕННОСТИ ВЛИЯНИЯ МАГНИТНОГО ПОЛЯ НА МОРФОЛОГИЮ

МАРТЕНСИТА И СВОЙСТВА ЖЕЛЕЗОНИКЕЛЕВЫХСПЛАВОВ


страница 1 страница 2 страница 3 страница 4 ... страница 8 страница 9
скачать файл

Смотрите также:
В. М. Счастливцев, Ю. В. Калетина, Е. А. Фокина
1294.84kb. 9 стр.

© kabobo.ru, 2017